[haafezz]

بسمه تعالی

گزارش کار

نام کارخانه: قاینار خزر
تاریخ بازدید: 30/7/92
تهیه و تنظیم: حافظ پایداری





تاریخچه و آشنایی با کارخانه :
کارخانه قاینار خزر در سال 1358 به مدیریت آقای علی اکبری و با تولید آبگرمکن نفتی شروع به کار کرد. قاینار خزر به تنوع محصولات خود اضافه کرد و با فراگیر شدن گاز شهری قاینار خزر، محصولات خود را که با نفت کار می کردند، به گاز سوز تغییر داد. این کارخانه 400 متر مربع مساحت و همچنین 63 نفر کارگر دارد.
محصولات این شرکت به دو بخش گرمایشی مثل بخاری و آبگرمکن و سرمایشی مثل کولر و یخچال طبقه بندی می شوند.
قاينار خزر با بهينه سازي كيفيت محصولات خود موفق به انطباق كيفيت محصولات خود با استاندارد هاي كشوري – بين المللي و دريافت نشانهاي كيفيت ايزو 9002 در مديريت كيفيت و نشان كيفيت و تكنولوژي اروپا از ژنو و فرانسه (1381) نشان كيفيت و تكنولوژي از امريكا (1382) گرديد،اين شركت در سال 1382 از طرف موسسه استاندارد ايران بعنوان واحد نمونه صنعتي كشور منتخب گرديد و به عضويت انجمن تخصصي مركز تحقيق و توسعه صادارات صنايع و معادن در آمد و هم اكنون نيز عضو اين انجمن مي باشد.همچنين از سال 1374 به بعد بطور متوالي بعنوان واحد نمونه صنعتي استاني اعلام گرديده است.
از جمله مواد اولیه مورد نیاز کارخانه می توان به 1- ورقه های آهنی 2- رنگ پودری 3- لوله های مسی 4- رول های آلومینیومی
آدرس دفتر مركزي : تبريز - خيابان شريعتي شمالي - ساختمان 130 وجداندوست - طبقه 4 - واحد 8 فاكس
شماره تلفن: 04115568949

فرآیند تولید آبگرمکن های گازسوز:
ورق های اهن وارد بخش برش کارخانه شده و به اندازه های مورد نیاز برش داده می شوند، ورقه های برش داده شده وارد قسمت پرس می شوند. پرس ها به 2 صورت ضربه ای وهیدرولیکی (زمان بر) عمل می کنند وشکل فیزیکی مناسب را به محصول می دهند.
بدنه آبگرمکن ها را با دستگاه نقطه جوش جوشكاري ميكنند و بعد وارد نورد می شوند تا شکل استوانه ای به خود بگیرند. بعد از نورد نوبت به جوشکاری می رسد که از حساس ترین بخش های کارخانه است و با دقت بسیار زیادی کارجوشکاری پیش میرود. درقسمت جوشکاری مخازن و خطرات فیزیکی و شیمیایی و ارگونومیکی کارگران را تهدید میکند.بعد از جوشکاری نوبت به رنگ زدن محصول می رسد. مونتاژ کردن مرحله بعدی فرآیند تولید است. ابزار کاری در این مرحله قیچی دستی، دریل و آچار می باشند. مرحله بعد انبار کردن محصولات با استفاده از لیفتراک ها است، در نهایت نوبت به بسته بندی وارسال آن به بازار برای فروش می رسد.

عوامل زیان آور در مراحل فرآیند تولید:
 برشکاری: بریدن دست کارگران توسط قیچی برش و یا ورقه های آهنی یا افتادن ورقه های اهنی برروي سر کارگران.
پیشگیری: آموزش کارگران – کاهش سطح ارتفاع ورقه
 پرسکاری: ماندن انگشت لای پرس و قطع عضو(ارگونوميكي) – صدا(فيزيكي)
پیشگیری: استفاده از دستکش ایمنی
 نورد: بسیار خطرناک – گیر کردن اعضای بدن و یا لباس کارگران به دستگاه(ارگونوميكي) – ارتعاش(فيزيكي)
پیشگیری: آموزش – لباس مناسب – استفاده از لباسهاي جمع و جو و كيپ

 جوشکاری (خطرناکترین قسمت): دمه ی فلزی(شيميايي) و اشعه های خطرناک جوش(فيزيكي) – جابجایی متعدد مخازن
پیشگیری: استفاده از ماسک ایمنی مخصوص
 رنگ کاری: ورود رنگ به ریه ها و چشم - زخم پوست و ایجاد خارش و سوزش
پیشگیری: ماسک فیلتر دار
 انبار کردن : دود حاصل از لیفتراک ها – افتادن محصول روی سر کارگران
پیشگیری: احتیاط لازم – دقت و جلوگیری از حواس پرتی

تشکیلات بهداشتی
• دارای خانه ی بهگر
• مشاوره و کارشناس بهداشت: آقای سلحشور(بصورت نيمه وقت)
• آخرین حادثه ی ناگوار قطع انگشت کارگر در سال 92 بود.
• بعضی از کارگر ها دوره های آموزش امداد و نجات را دیده و نکات ایمنی لازمه را می دانند.
• این کارخانه برای هر 15 نفر یک حمام دارد.
• آخرین صورت جلسه در تاریخ 11/7/92 بوده است.
معاینات طب کار هم در سه مرحله صورت می گیرد:
1-قبل از استخدام 2-دوره ای 3-بازگشت به کار



بسمه تعالی

نام کارخانه : کارخانه نساجی عصر نو
تاریخ بازدید : 14/08/92
تهیه و تنظیم : حافظ پایداری


آشنایی با کارخانه
این کارخانه نساجی در سال 1355 شروع به فعالیت کرد.آقای سادات میر مدیرعامل شرکت و آقای غفاری سهام دار این کارخانه نساجی میباشد.این کارخانه نساجی دارای120 پرسنل بود که به علت تحریم ها به 60 نفر پرسنل رسمی کاهش یافت.از تولیدات این کارخانه پتو و روفرشی است که عمدتا به وزارت دفاع و نیروی انتظامی و غیره ارسال میشود.هر هفته یک ماشین حامل از کارخانه خارج میشود.کارخانه بصورت دو شیفته کار میکند اما قسمت بافنده همچنان سه شیفته به کار خود ادامه میدهد.مساحت کارخانه2 هکتار است.
مراحل تولید و عوامل زیان آور کارخانه
مراحل تولید به طور خلاصه : ورود الیاف – شست و شو - رنگرزی – خشک کردن – حلاجی – ریسندگی – بافندگی – خارزنی

الیاف های با کیفیت و بی کیفیت با هم وارد کارخانه میشند و شست و شو داده میشوند و در جای مناسب خشک میشوند . بعداز خشک شدن وارد قسمت رنگ رزی میشوند و داخل دستگاه های پرسروصدا رنگ زده میشوند.این بخش ایمنی بالایی دارد.در قسمت حلاجی الیاف ها از هم باز میشند و حجم انها افزایش می یابد و به مرحله ی ریسنگی وارد میشند که در این قسمت الیاف ها محکم میشوند. مرحله ی ریسندگی خطرناک ترین قسمت نساجی میباشد. حال نوبت به بافندگی میرسد که در این قسمت بتو زیر است بتو وارد مرحله ی خارزنی شده نرم میشود و نوبت به بسته بندی و ارسال آن میرسد.عوامل فیزیکی( مثل سروصدا در بخش های مختلف کارخانه و قطع شدن دست یا پای کارگران در بخش ریسندگی) و شیمیایی (مانند گرد و غبار و رنگ که میتواند از سه راه تنفس دهان گوارش وارد بدن بشود) و ارگانیسم های زیستی از عوامل عمده ی زیان آوری شرکت است.
مهندس بهداشت حرفه ای نساجی در خصوص ایمنی مطالبی را نیز بدین شرح بیان کردند.
گوشی های صدا گیر دونوع هستند که نوع اول ارزان هستند اما باعث عفونت میشند و نوع دوم گران است و عیب آن سنگینی است.
مهندسی بهداشت حرفه ای یعنی به کاربردن راهکارهایی که تا حد ممکن ایمنی را بالاببریم و یکی از وظایف آن تعیین سختی و زیان آوری شرکت است.ایمنی بصورت 100 در صد وجود خارجی ندارد. کارکارگران براساس صدا اگر 88 دسی بل باشد کارگر مجاز به 4 ساعت کار و اگر112 دسی بل باشد کارگر مجاز به 1 دقیقه کار و 85 دسی بل معادل 8 ساعت کاری میباشد
اتاق برق یکی از خطرناک ترین قسمتهای کارخانه میباشد که با چسباندن پوسترهای آموزشی و آموزش کارگران از خطرات احتمالی که میتواند ایجاد کند پیشگیری میکنند.


تشکیلات بهداشتی
مهندس بهداشت حرفه ای کارخانه آقای دشتی میباشد
پراکندگی حوادث در کارخانه به این صورت است که 71% حوادث در صبح و 22%بعدازظهر و 7%در شب رخ میدهد
تمام معاینات انجام شده است.
آخرین حادثه رخ داده7 الی 8 سال پیش به دلیل عدم رعایت موارد ایمنی و نپوشیدن کفش ایمنی کارگر پایش را از دست داد
کپسول های آتشنشانی شرکت به 3 صورت سه او دو کف شیمیایی و پودر میباشد. کف شیمیایی به دو صورت مکانیکی و پروتئینی است.وزن کپسول های سه او دو نشانه ی پر بودن کپسول است و آنها درجه آمپر ندارند .